在中國麻紡行業(yè)協(xié)會發(fā)布的《促進我國麻紡織業(yè)結構調(diào)整、產(chǎn)業(yè)升級的指導意見》中，明確提出要加大 麻類纖維先進加工技術應用項目的推廣，其中包括苧麻生物脫膠及生物化學聯(lián)合脫膠、物理脫膠等先進技術推廣應用項目；麻類纖維精細加工先進技術推廣應用項目；麻纖維加工及紡織清潔生產(chǎn)先進技術推廣應用項目，亞麻紡織無氯煮漂和亞麻紡織工廠通風除塵等新技術推廣應用項目；麻類纖維及紡織加工的節(jié)水、節(jié)能和廢水治理先進技術推廣應用項目。

　　目前，我國部分麻紡企業(yè)在苧麻脫膠、亞麻漂白等方面取得了很大進展，比如江西恩達家紡(麻藝)有限公司的苧麻生物脫膠工藝達到國際先進水平；湖南沅江明星麻業(yè)有限公司的苧麻生物脫膠減少了污水排放，實現(xiàn)了精干麻的生態(tài)加工；常州美源亞麻紡織有限公司的無氯化工制劑取代傳統(tǒng)漂白工藝既滿足環(huán)保要求，又提高產(chǎn)品質(zhì)量。相信隨著這些先進技術的推廣，我國麻紡業(yè)一定能告別高污染，走向清潔化時代。

　　江西恩達：嗜堿細菌脫膠國際首創(chuàng)

　　自國內(nèi)首條生物脫膠生產(chǎn)線投產(chǎn)1年以來，江西恩達家紡有限公司除了在節(jié)能減排方面取得顯著成效外，在成品方面也有很大進展。近來，公司推出了系列生物脫膠系列苧麻新品。苧麻生物脫膠由于沒有強酸強堿對麻纖維進行破壞，與化學脫膠相比大大提高了纖維的可紡性能，而且不損害苧麻纖維屬性，可紡60公支以上高支紗，用于高檔家紡，服裝面料等。

　　江西恩達家紡有限公司早在2001年引進武漢大學嗜堿性芽孢桿菌苧麻生物脫膠技術進行中試，2002年該中試項目被列為國家成果轉化項目，2004年通過驗收達到國內(nèi)先進水平，但該項目仍存在生產(chǎn)效率有待提高、用水量較大和污水處理未達標等問題。針對存在的問題，恩達家紡公司繼續(xù)投資研發(fā)取得一系列創(chuàng)新成果，創(chuàng)新了固液混合發(fā)酵的苧麻生物脫膠罐、苧麻生物脫膠自動控制設備及其工藝技術。

　　恩達苧麻生物脫膠關鍵技術在于，將苧麻置于脫膠罐中高溫殺滅雜菌后，再將培育好的嗜堿芽孢桿菌接入脫膠罐，進行發(fā)酵，通過電腦自動控制脫膠罐中的溫度、氧氣，使苧麻中大部分的果膠、半纖維素等大部分膠質(zhì)分解，再輔之以小量化工助劑精練后，經(jīng)過漂酸洗等工序，就可生產(chǎn)出可紡高支紗的優(yōu)質(zhì)精干麻，目前，這個項目已經(jīng)實現(xiàn)了大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。在生物脫膠工藝特征上，脫膠周期短，與化學脫膠周期相當，8~10小時內(nèi)脫膠效率便可達60%~65%，比目前國內(nèi)外已公開的各種生物脫膠法用時短，脫膠效率高。另外菌種抗污染能力強，因為采用嗜堿細菌的突變株產(chǎn)生的脫膠酶類多為堿性酶，在脫膠過程中pH值較高的環(huán)境對苧麻纖維的強度無任何不良影響，還能有效地防止雜菌污染。生產(chǎn)過程中，菌種可以反復使用，大大降低了菌種生產(chǎn)成本。使用嗜堿細菌進行苧麻或其他麻類的生物脫膠，國內(nèi)外尚屬首創(chuàng)。

　　在生物脫膠設備的創(chuàng)新技術上，恩達家紡研制出了適合麻類生物脫膠的固液混合發(fā)酵罐，解決了生物脫膠過程中質(zhì)量(氧氣)、動量、熱量的有效傳遞問題。這個項目實現(xiàn)了工業(yè)化自動控制系統(tǒng)，對生物脫膠工藝中的滅菌、冷卻、保溫和供氧等條件實現(xiàn)了自動控制，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性和效率，有效降低了勞動強度。另外，在污水處理工藝上，分為廢水物理處理、廢水化學處理、廢水生化處理、二沉、脫色過濾五個階段完成，處理后的水質(zhì)達到了國家一級排放標準。

　　恩達生物脫膠節(jié)能減排效果非常顯著。恩達苧麻生物脫膠的每罐脫膠菌液可連續(xù)使用10次以上，而每罐化學脫膠液只能使用1次，因而生物脫膠工序蒸汽用量比化學脫膠工序蒸汽用量大為減少。經(jīng)對苧麻生物脫膠生產(chǎn)線蒸汽用量的測算，噸產(chǎn)品蒸汽用量為3.4174噸，折合標準煤0.5639噸。如果采用化學脫膠，噸產(chǎn)品蒸汽用量為7.2362噸，折合標準煤1.1941噸。噸產(chǎn)品比化學脫膠節(jié)約標準煤0.6302噸。苧麻生物脫膠噸產(chǎn)品的化工助劑用量為121.25公斤，比一般的化學脫膠減少48.88公斤，減少67.24%。

　　沅江明星：生物脫膠突破瓶頸

　　從去年開始，我國最大的苧麻種植基地和苧麻紡織基地湖南益陽市苧麻紡織企業(yè)污染整治活動啟動，凡采用化學工藝脫膠、無污染防治措施、污染物超標排放的苧麻紡織企業(yè)必須停產(chǎn)。湖南沅江市明星麻業(yè)有限公司就是在其他相同企業(yè)因節(jié)能減排而關停的情況下，大力實施節(jié)能減排新技術，突破了瓶頸并取得了迅速發(fā)展。

　　這個新技術就是標志著苧麻產(chǎn)業(yè)走向清潔化生產(chǎn)時代的生物脫膠產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)項目及產(chǎn)品開發(fā)技術。專家認為，該項目取消了傳統(tǒng)的浸酸、堿煮和漂酸洗工藝，減少了污水排放，實現(xiàn)了精干麻的生態(tài)加工，改善了可紡性能，提升了產(chǎn)品檔次和水平，具有節(jié)能、減排、節(jié)水、降耗等優(yōu)點，經(jīng)濟和社會效益顯著，具有廣闊的應用前景。

　　談到該項目的關鍵點，公司董事長李興高介紹，目前麻紡工業(yè)的主要脫膠工藝是化學脫膠，是根據(jù)原麻中纖維和膠質(zhì)成分化學性質(zhì)的差異，以化學處理為主去除膠質(zhì)，但這種工藝在得到雪白的精干麻后卻產(chǎn)生非常多的污染物。而生物脫膠工藝是將精制的一種液態(tài)菌劑活化后接種到原麻上，在一定的溫度和相對濕度與適度的供氧條件下，進行“膠養(yǎng)菌–菌產(chǎn)酶–酶脫膠”的螺旋式生化反應，細菌分泌的“脫膠酶”“定向爆破”非纖維素分子結構，使之發(fā)生“塊狀崩潰”而脫落，把原麻(鮮麻或干麻)加工成可紡紗的松散、柔軟的苧麻纖維(精干麻)。

　　據(jù)介紹，該項目取得了很好的節(jié)能減排效果。在節(jié)能方面，生物脫膠工藝不浸酸、不堿煮、不漂白，不酸洗,減少洗麻次數(shù)，噸精干麻用水可控制在350噸以下，噸精干麻用水量減少400噸。該工藝還不需高溫高壓煮練，用汽量減少，雖然原麻預處理需要加溫消毒、除雜，發(fā)酵室需用蒸汽加熱，噸精干麻用蒸汽仍比化學脫膠減少4噸。在減排方面，生物脫膠與化學脫膠相比，脫膠廢水中的無機物和有機物分別減少60%和90%。

　　目前，該項目已成功運用于工業(yè)化大生產(chǎn)中。

　　常州美源：氧漂工藝雙效合一

　　亞麻粗紗的煮漂是亞麻紡織的重要環(huán)節(jié)，常州美源亞麻紡織有限公司通過努力，采用了既能滿足環(huán)保要求，又能提高產(chǎn)品質(zhì)量的新工藝，生產(chǎn)出了80公支無氯亞麻紗，提高了產(chǎn)品在歐洲市場上的競爭力。

　　在亞麻粗紗煮漂工藝中曾經(jīng)使用過的次氯酸鈉-雙氧水聯(lián)合漂白工藝，漂白過程中產(chǎn)生高毒性的可吸附性有機鹵化物(AOX)，極易積存于人體和動物的脂肪組織內(nèi)，長時期積累會對人類和動物造成毒害。它們具有致癌性，致突變性，致畸胎性，引發(fā)腦神經(jīng)病變。因此，這一方法目前已被大多數(shù)企業(yè)放棄。

　　目前，在生產(chǎn)中，國內(nèi)大多數(shù)企業(yè)采用亞氯酸鈉–雙氧水聯(lián)合漂白工藝，亞氯酸鈉漂白工藝去雜能力強，纖維損傷小，漂白后白度較高，且穩(wěn)定，是目前國內(nèi)企業(yè)采用的主要漂白劑。但亞氯酸鈉在生產(chǎn)過程中往往有CLO2有毒氣體產(chǎn)生，它比氯氣更具有強烈的刺激性臭味，濃度高了對人體有較大的傷害。CLO2對金屬設備的腐蝕性極強，需用鈦金屬或鈦合金等材料做成的特殊設備，對設備的密封性能要求也高。同時，氯漂廢液中也含有許多劇毒物質(zhì)，廢液的排放會對自然環(huán)境造成毒害性污染。在對環(huán)境保護，對綠色紡織品要求日趨嚴格的今天，在亞麻粗紗化學脫膠工藝中，廢除含氯漂劑尤顯迫切。另外，亞氯酸鈉為易燃易爆物品，當亞氯酸鈉混有少量有機物時，撞擊會發(fā)生強烈的氧化作用而引起爆炸，是生產(chǎn)過程中的安全隱患。

　　為此，常州美源對原有的工藝進行了無氯化的改進，解決了上述生產(chǎn)過程中存在的不足。通過大量的試驗和生產(chǎn)實踐，公司摸索出一套以氧漂為主的無氯亞麻粗紗化學脫膠新工藝。由于舍棄了含氯漂白劑，因此對環(huán)境的污染大幅減少，工人的操作環(huán)境顯著改善，同時節(jié)約了能耗，每噸粗紗煮漂節(jié)約用水30噸。另外，新工藝的應用提高了亞麻紗的品質(zhì)，且紗線的染色性能進一步提高。

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